Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2025-06-16 origine:Propulsé
La performance à long terme des structures de montage solaire dépend de la durabilité des matériaux, en particulier la corrosion et la résistance aux UV. Voici une analyse technique des matériaux grand public:
Résistance à la corrosion:
Forme une couche d'oxyde auto-protect (al₂o₃) lorsqu'elle est exposée à l'oxygène, empêchant l'oxydation supplémentaire.
Idéal pour les zones côtières / industrielles (sel, humidité) en raison du nombre d'équivalence de résistance aux piqûres (PREN)> 10.
Vulnérable à la corrosion galvanique s'il est associé à de l'acier au carbone (nécessite des rondelles isolantes).
Résistance UV:
La composition inorganique garantit une dégradation des UV nul.
L'anodisation de surface (par exemple, MIL-A-8625 type II) améliore la réflectivité et la résistance à l'usure.
Limites:
Les sols alcalins (pH> 9) ou les pluies acides accélèrent la corrosion.
Une limite d'élasticité plus faible (≥240 MPa) par rapport à l'acier nécessite des profils plus volumineux.
Résistance à la corrosion:
Le revêtement en zinc (généralement 85–100 μm par ASTM A123) agit comme une anode sacrificielle.
Protège l'acier de base par réaction électrochimique, même en cas de rayures.
Durée de vie: 25 à 50 ans dans les environnements C3 / C4 (ISO 12944).
Résistance UV:
La couche de zinc bloque le rayonnement UV; La craie mineure au fil du temps n'affecte pas la fonction.
Modes de défaillance critiques:
Route blanche: Forme si la pré-installation humide stockée (empêcher avec la passivation du chromate).
Corrosion galvanique: accéléré lors de la contact de l'acier inoxydable ou du cuivre.
Résistance à la corrosion supérieure:
Composition: Zn + 4–11% AL + 2–3% mg (par exemple, Magnelis® / Zam®).
Propriétés d'auto-guérison: Mg / Zn Salts Sceau des rayures et des bords coupés.
Résistance au pulvérisation saline: 1 000 à 1 500 heures (contre 500–720 heures pour HDG par ASTM B117).
Stabilité UV:
La couche intermétallique stable (oxydes Zn-AL-MG) résiste à la dégradation induite par les UV.
Applications:
Remplace HDG dans les fermes solaires côtières / offshore.
Les revêtements plus fins (par exemple, 40 μm de ZM ≈ 80 μm de performance HDG) réduisent l'utilisation du matériau.
| Propriété | en aluminium en alliage | HDG en | acier à revêtement ZM |
|---|---|---|---|
| Résistance à la corrosion | Excellent (pré> 10) | Bon (revêtement de 85 μm) | Exceptionnel (3x hdg) |
| Résistance aux UV | Parfait | Très bien | Très bien |
| Résistance (rendement) | 240–300 MPa | 350–450 MPa | 350–450 MPa |
| Poids | Léger | Lourd | Lourd |
| Coût | Haut | Faible | Moyen |
| Durée de vie (C4 Env.) | 30–40 ans | 25–35 ans | 40–60 ans |
Environnement:
Côté / industriel: utilisez de l'acier ou de l'aluminium enduit ZM avec isolement.
Interne / rural: HDG suffit.
Charge structurelle:
Éolien / neige: la résistance de l'acier est préférable.
Durabilité:
Aluminium: 95% recyclable; ACTEUR ZM: 50% CO₂ Vs. HDG.
Aluminium: EN AW-6005A (EN 573), anodisation par EN ISO 10074
Acier HDG: ASTM A123 (≥85 μm pour les pièces structurelles)
ZM Coatings: EN 10346: 2015 (Grades ZM310 / 420)
Imatignez les défaillances: Évitez les connexions en métal mixte sans isolation diélectrique. Spécifiez les boulons contrôlés par couple (par exemple, M12 10.9) pour éviter la corrosion des crevasses.
Solutions éprouvées:
Solaire offshore (Pays-Bas): des tas enduits de ZM ont enduré la salinité de la mer du Nord pendant plus de 10 ans.
Fermes du désert (Chili): les supports anodisés en aluminium ont résisté à l'abrasion UV / sable à 2 500 m d'altitude.
Conclusion: L'aluminium excelle dans les sites sensibles au poids / corrosifs; L'acier ZM domine des environnements extrêmes. Prioriser les revêtements validés par des tiers (par exemple, qualifié pour ZM) pour assurer un retour sur investissement de 30 ans.
